ASERRADO Y ESMERILADO

ASERRADO Y ESMERILADO

HERRAMIENTAS DE CORTE POR ASERRADO

¿QUÉ SON LAS HERRAMIENTAS DE CORTE POR ASERRADO?

Debes saber que hay dos formas de cortar los materiales: una de ellas cuando el corte se produce con desprendimiento de material ( serrín si estamos cortando madera o viruta metálica si se trata de algún metal ), y entonces diremos que se trata de corte por aserrado, y otra que se produce sin desprendimiento de serrín o viruta y entonces se llama corte por cizallado. En esta ficha vamos a hablar de las herramientas de corte por aserrado, que son aquellos instrumentos que sirven para cortar madera, metales y otros materiales duros con desprendimiento de serrín o viruta. Las más frecuentes son las sierras, que suelen tener una hoja de acero con dientes en un costado que son los que cortan el material. Las más comunes son las siguientes (Reconócelas en el dibujo) :
1.- Serrucho
2.- Sierra de marquetería
3.- Sierra de chapear
4.- Serrucho de punta
5.- Sierra de arco o de metales

CONOZCÁMOSLAS UNA A UNA1.- SERRUCHO
Es una sierra que consta de un mango que sujeta la hoja de acero. Se emplea para cortar piezas grandes de madera.

2.- SIERRA DE MARQUETERÍA
Consiste en un arco que sujeta una hoja muy fina. La puedes utilizar para cortar paneles muy finos, y como es muy manejable puedes usarla para recortar figuras, dibujos, etc..

3.- SIERRA DE CHAPEAR
Es un serrucho pequeño, de hoja ancha y rectangular que se sujeta a una regleta en la parte superior. Nos servirá para hacer cortes muy precisos en madera de poca anchura.

4.- SERRUCHO DE PUNTA
Es parecido al serrucho normal, pero la hoja de corte es más estrecha y robusta y además, acaba en punta. Es muy útil para hacer cortes curvos en piezas grandes de madera.

5.- SIERRA DE ARCO
Está constituída de un arco al que va acoplada una hoja de sierra que es desmontable y se puede tensar con una palomilla. También se llama sierra para metales porque se utiliza normalmente para el aserrado de metales, y por eso, los dientes de corte son más pequeños y robustos.

¿ CÓMO LAS DEBEMOS DE UTILIZAR ?

1.- Aprovecha tu propio peso a la hora de aserrar. Inclínate hacia delante cuando utilices el serrucho para cortar grandes trozos de madera y así te cansarás menos.

2..- Los dientes de sierra solo cortan cuando van hacia delante. Por eso, haz solamente fuerza cuando la sierra corta en este sentido y no cuando retrocede.

3.- Utiliza toda la longitud de la sierra cuando trabajes. Así el desgaste de los dientes será igual en todos ellos.

4.- Cuando no utilices la sierra, colócala de tal forma que los dientes no estén en contacto con materiales duros ( metal ) para que no se dañen.

5.- Cuando no vayas a utilizar la sierra por un tiempo, pon un poco de grasa en la hoja para que no se oxide.

¡ PRECAUCIONES !

1.- Debes recordar que se trata de herramientas que cortan. Tienes que manejarlas con cuidado y no jugar con ellas.

2.- No sujetes la sierra con las manos sucias de grasa, porque puede resbalar y tener un accidente.

3.- No tenses demasiado la hoja de sierra ni hagas movimientos bruscos cuando estés trabajando con ella, porque podría partirse.

4.- Sujeta firmemente el material que vayas a cortar.

5.- No coloques nunca la mano delante de la sierra, porque te podrías cortar.

ESMERILADO

El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. (vease mas adelante).El proceso de extracción de virutas con una grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa mas alta de eliminación de material.
El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado, véase mas adelante. El proceso de esmerilado El esmerialdo (pulido) requiere ciertas condiciones:

1. Fuerza de corte La presión especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra y los gránulos del abrasivo debe ser lo suficientemente alta como para generar una fuerza de corte capaz de extraer una viruta. (vease mas adelante).

2. Fijación horizontal del granulo El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido horizontal mientras la muestra para sobre el, para poder conseguir una fuerza de corte suficiente. (vease mas adelante).

3. Penetración vertical El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido vertical, para obtener el tamaño de viruta deseado. El citado tamaño de la viruta y la velocidad de eliminación del material están estrechamente relacionados entre si.

ESMERILADO PLANO, PG:

Para obtener una elevada velocidad de eliminación de material, es preferible utilizar gránulos de abrasivo totalmente fijos, con un tamaño de grano relativamente alto. Para el esmerilado plano se utilizan superficies del tipo MD-Primo o MD-Piano. Dichas superficies permiten conseguir unas muestras perfectamente planas, rediciéndose así el tiempo de preparacion durante el siguiente paso de esmerilado fino. Además, las superficies del tipo MD- Primo y MD- Piano permiten un elevado grado de conservación de los bordes. Las superficies del tipo MD-Primo contienen SIC y se utilizan para el esmerilado de materiales blandos de una dureza inferior a 150 HV. Las superficies del tipo MD-Piano contienen diamantes y se utilizan para materiales de una dureza de 150 HV o superior. Las superficies del tipo MD-Primo y MD-Piano están basadas en la fijación de las partículas de abrasivo con un ligante de resina. Durante su desgaste, van quedando al descubierto nuevas partículas de abrasivo, lo que garantiza una eliminación constante del material.

ESMERILACO FINO, FG:

Utilizando tamaños de grano de 15, 9 y 6 um, se consigue una elevada velocidad de eliminación del material de la superficie de la muestra. Ello se consigue con los discos de esmerilado fino del tipo MD-Largo o MD-Allegro, o con “paños” duros de escasa elasticidad, del tipo MD-Plan, MD-Pan y MD-Dur. Los discos MD-Largo y MD-Allegro son discos compuestos duros con una superficie de un material compuesto especial que permite que los gránulos de diamante, que son suministrados de forma continua, queden incrustados en la superficie del disco, proporcionando un efecto de esmerilado fino. Las superficies del tipo MD-Largo y MD-Allegro proporcionan la velocidad de eliminación de material mas alta, permiten conseguir unas superficies de las muestras muy planas y garantizan un elevado grado de conservación de los bordes. La fuerza aplicada sobre la muestra debe ser relativamente alta durante el esmerilado para obtener un tamaño de las virutas mas grande.

PULIDO CON DIAMANTE, DP:

Durante el pulido, es deseable un tamaño de las virutas mas pequeños, para poder conseguir en ultimo termino unas superficies de las muestras libres de rayas y deformaciones. Para ello se utiliza paños mas elásticos, del tipo MD-Mol o MD-Nap, junto con tamaños de grano mas pequeños, tales como 3 o 1 um, para conseguir un tamaño de las virutas próximo a cero. La aplicación de una fuerza menor sobre las muestras también reducirá el tamaño de las virutas extraídas durante el proceso de pulido.

SUMINISTRO DEL ABRASIVO.

Es muy importante que durante todo el proceso se disponga de la cantidad correcta del abrasivo adiamantado. Si las partículas de diamante se suministran en grandes cantidades a intervalos prolongados de tiempo, como ocurre en el caso de los abrasivos DP-Paste o DP-Stick, la efectividad del proceso variara en función del numero de partículas presentes en cada momento.Para poder controlar el proceso de forma optima, el abrasivo debe añadirse en cantidades tan pequeñas como sea posible, a intervalos de tiempo tan cortos como se pueda. Se recomienda, por tanto, utilizar el abrasivo DP-Suspensión, que pueden ser suministrados de forma automática durante el proceso, para que siempre se disponga de gránulos nuevos, de artistas vivas. De esa forma se garantiza que el proceso se realice de forma constante y reproducible, con el menor coste posible.

LUBRICACION

La existencia de una lubricación suficiente entre la superficie de la muestra y la superficie de esmerilado o pulido es necesaria por tres razones: del corte:
Un lubricante correcto mejora el proceso de corte y permite conseguir la menor profundidad posible de las rayas y la deformación mas baja. Reducción de la fricción: La friccion que se produce entre las muestra y el soporte debe ser la correcta; la falta de lubricante provocara un recalentamiento; el exceso del mismo provocara una disminución de la capacidad de corte, al eliminar por lavado las partículas del abrasivo y generar una situación de hidroplaneo. Refrigeración:
Las condiciones ideales para un esmerilado o pulido optimo generan calor por fricción. La utilización de un lubricante correcto permite mantener el calentamiento en un valor bajo. Tres posiciones de una particular de abrasivo, pasando sobre la superficie de la muestra, en una posición fija. Posición

1: La partícula empieza a introducirse en la superficie de la muestra. La partícula esta totalmente fija en el sentido horizontal, aunque puede experimentar cierto movimiento en el sentido vertical (por efecto de la elasticidad).
La viruta comienza a extraerse cuando la partícula se introduce en el material de la muestra. Posición

2: La partícula se encuentra a la mitad de su recorrido, la viruta va creciendo. Posición

3: La partícula sale de la superficie de la muestra, dejando una raya en lámina, con una deformación relativamente escasa del material de la muestra.

PULIDO
El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez mas pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino.
El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible

ABRASIVOS
La velocidad de eliminación de material esta estrechamente relacionada con los abrasivos utilizados.El diamante es el “rey” de los abrasivos. Posee la dureza mas alta de cualquier material conocido, del orden de 8.000 HV.
Ello significa que puede cortar fácilmente todos los materiales y fases.Se dispone de diferentes tipos de diamantes.Las pruebas realizadas han demostrado que la elevada capacidad de eliminación de material, junto con la producción de rayas de solo muy escasa profundidad, es posible gracias a los numerosos bordes cortantes de pequeño tamaño de los diamantes policristalinos.
El carburo de silicio (SIC), con una dureza aproximada de 2.500 HV, es un abrasivo ampliamente utilizado en los papeles abrasivos y las muelas de corte, destinados fundamentalmente a la preparación de metales no terrosos.
El oxido de aluminio con dureza aproximada de 2.000 HV, se utiliza principalmente como abrasivo en piedras de afilar y de corte.
Se utilizan fundamentalmente para la preparación de metales terrosos. En su día fue utilizado también ampliamente como medio de pulido; pero, desde la introducción de los productos adiamantados para tales efectos, ha perdido en gran parte su utilidad en dicho sentido.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.

Este término es utilizable a un grupo de procesos que se utilizan para fundir o unir metales, que utilizan el arco eléctrico como medio de calor para generar la energía suficiente como para lograr sus procesos. El arco de soldadura se genera entre la pieza de trabajo y la punta del electrodo. Este electrodo es el encargado de transporta la corriente de soldadura.

CONCEPTOS BASICOS DE ELECTRICIDAD.

Este subtitulo del texto trata sobre los materiales y conceptos de electricidad los cuales son muy utilizados en la soldadura, como por ejemplo el tipo de energía que utilizan los soldadores. El sentido de esta corriente, los transformadores, inversores, rectificadores, inversores, alternadores, generadores, capacitores etc. Dando una definición clara y concisa.

FUNDAMENTOS DEL ARCO ELCTRICO.

el arco eléctrico es un flujo de electrones que fluye entre dos electrodos través de un material que el mismo crea llamado “PLASMA” esto se debe a la excitación de los átomos al perder electrones, este estado de la materia generalmente gaseoso es conductor de la energía. Los electrodos mueven una corriente que mana a través del polo negativo y fluye con los iones negativos del plasma hacia la parte positiva. Los iones positivos fluyen de manera contraria.El arco eléctrico se caracteriza por su alto grado de corriente y su bajo nivel de voltaje lo cual requiere una alta concentración de electrones para transportar dicha corriente.

CIRCUITO ELCTRICO BASICO.

Este circuito básico se basa principalmente en una fuente de poder la cual puede ser de corriente ac ó cc. Que esta conectada por un cable d tierra a la pieza de trabajo, y un cable caliente al portaelectrodo el cual hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.

momento de que el electrodo toca la pieza cierra el circuito, al separarla un poco manteniendo la punta cerca de la pieza, se genera el arco eléctrico a través de esta distancia. Este arco produce una temperatura alrededor de 3600 grados c. la cual es una temperatura adecuada para fundir la pieza en la vencida del arco y el metal suministrado por el electrodo, este forma un charco de metal llamado cráter, este se solidifica detrás del electrodo cuando este se desplaza a través de la juta el resultado es la unión metalúrgica de la pieza de trabajo.

CARACTERISTICAS DEL ARCO ELECTRICO.

El arco eléctrico es un fenómeno que a sido intensamente estudiado. Pero son pocas características conocidas.

CALOR GENERADO POR EL ARCO ELECTRICO.

El espacio entre el electrodo y la pieza puede ser dividido en tres áreas de generación de calor. El cátodo, el ánodo y el plasma.En el cátodo el calor es generado por los choques de de los iones en la superficie del mismo. En el ánodo el calentamiento se debe a los electrones que se desplazan a través de l plasma y produce esa excitación debido a los choques de estas partículas que distribuyen su energía en forma de calor lo cual se conoce como perdidas. Cuando estas chocan contra el ánodo.En la columna central del plasma, electrones átomos e iones, están en constantes movimiento colisionando. Produciendo calor en la superficie y siendo la parte mas caliente del plasma.

IMFLUENCIAS DE LOS CAMPOS MAGNETICOS EN EL ARCO.

El campo magnético tiene interesantes efectos en le arco eléctrico de soldadura. Estos campos permanentes interactúan con la corriente del arco para producir campos de fuerza que causan una deflexión comúnmente llamado soplo magnético. En ciertas condiciones el arco tiende a desviarse del punto de soldadura. El soplo magnético es el resultado de perturbaciones magnéticas alrededor del arco.

FUENTES DE PODER.

Las compañías de energía suministran un voltaje muy alto para ser utilizado en el arco, la función de este instrumento es reducir el alto voltaje de las líneas eléctricas las cuales pueden ser utilizadas en soldadura.Estos deben suministrar corrientes en un rango entre 30 y 1500 Amper.Las salidas pueden ser corrientes de AC y DC. O ambas.De acuerdo al tipo de corriente.Según el tipo de corriente de salida las maquinas se clasifican en maquinas de corriente continua, de corriente alterna, y maquinas tienen ambos tipos de corriente..Las maquinas de corriente alterna encontramos los transformadores y los alternadores.

TRANSFORMADOR:

es una maquina estática capaz de transforma la corriente y voltaje, manteniendo la potencia igual. Esta transformación se realiza por medio de unas bobinas que están separadas por medio de un núcleo ferromagnético.

ALTERNADOR:

las maquinas de soldar utilizan alternadores para transformar la engría mecánica en energía eléctrica, la energía mecánica proviene de un motor de combustión interna, estas maquinas tienen salidas de corriente alterna.Maquinas de corriente continua.Transformadores – rectificadores.Este es un tipo de soldador monofásico, que contiene un transformador y un rectificador, este es el que hace la conversión de AC a DC. Estos soldadores están en la capacidad de trabajar con los dos tipos de energía

GENERADORES:

Este tipo de generadores convierten la energía mecánica en energía eléctrica adecuada para la soldadura por arco eléctrico.La energía mecánica puede ser producida de un motor de combustión interna, o un motor eléctrico o de energía de otro equipo.INVERSORES: El inversor puede rectificar la corriente alterna de la línea de 60 HZ,Usando un interruptor rotatorio para producir un corriente de alta frecuencia, reduce el voltaje con un transformador y la rectifica para obtener una salida de corriente continua

CARACTERISTICAS DE LAS FUENTES DE PODERCICLOS DE TRABAJO

Las partes internas de una fuente de poder de soldadura se calientan cuando pasa sobre la unidad. La cantidad de calor tolerada esta determinada por la temperatura de falla de los componentes eléctricos. El ciclo de trabajo expresa en forma porcentual, el tiempo máximo que la fuente de poder puede trabajar en intervalos de tiempo dados si que la temperatura exceda un tiempo predeterminado. Este tiempo por lo general en de minutos. Esto es, si tenemos un ciclo de trabajo de 60% significa que la fuente de poder puede trabajar a la máxima corriente de salida, 6. De cada 10 minutos sin sobrecalentarse.

VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO

Este, es el voltaje de los terminales de salida de una fuente de poder cuando esta energizada, pero no esta soldando. Los valores de este circuito varían entre 50 y 100 voltios. Este voltaje baja al valor de voltaje de arco, cuando este se enciende t la carga es registrada por la maquina.

VOLTAJE DEL ARCO

El voltaje de arco es aquel que existe entre electrodo y el metal de base, es decir mientras que el arco esta encendido, los valores del voltaje del arco varían entre 18 a 36 voltios

ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS FUENTES DE PODER

Cada fabricante de fuetes de poder debe suministrar una placa de especificaciones que contengan como mínimo lo siguiente según la NEMA (asociación Nacional de fabricantes de partes eléctricas.)Numero de identificación del fabricante.clasificación NEMA para la maquina.Máximo voltaje a circuito abierto.voltaje de arco.Corriente del arco.ciclo de trabajo máximo.Velocidad máxima en RPM sin carga. (Generadores y alternadores).frecuencia de la fuente de poder.Numero de fases de la fuente de poder.Voltaje de soldadura de la fuente de poder.Corriente de salida en amperios.Un ejemplo de este se muestra en la siguiente tabla.Tabla de especificaciones técnicas para soldadoras para soldadoras tipo generador.Soldadora modelo

INDICADORES PARA UNA FUENTE DE PODER

Para una buena fuente de poder hay que tener en cuenta la capacidad de salida necesaria y la conveniencia para determinado trabajo.El tamaño de salida nominal de la maquina requerida para un trabajo dado depende del espesor del metal a ser soldado y de la cantidad de soldadura efectuar. Es necesario considerar el tipo de energía disponible. Lo siguiente puede ser usado como una guía para seleccionar la fuente de poder adecuada basándonos en el tipo de corriente a utilizar.Solo DC.Soldadura MIG/MAGSoldadura manual, electrodo XXX10.Soldadura manual, electrodo EXX15.

PREFERENCIA POR DC

Aplicaciones de solidificación,Rápido soldadura de aceros inoxidables.Electrodos no ferrosos.Recubrimiento de alta aleación.PREFERENCIA POR ACAplicaciones de relleno rápido.Soldaduras con electrodos de polvo de hierro.

Conocimiento y manejo del torno 2

HERRAMINTAS PARA TORNEAR
GENERALIDDES

la herramienta utilizada para todas las operaciones de torneo debe ser concebidas teniendo en cuenta los 4 datos.

1. Composición química y tratamiento del acero utilizado para construir la herramienta.
2. Duración de corte de la herramienta.
3. Forma de la herramienta y ángulos.
4. Presión de la viruta sobre la herramienta.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS DEL TORNOS

Aceros utilizados para la fabricación de las herramientas de torno debe poseer cualidades cortantes tales que puedan permitir un máximo rendimiento para un mismo desgaste.
La clasificación de los aceros para herramientas de torno podrá efectuarse por dureza según 3 categorías.

ACEROS FUNDIDOS

Son utilizados para la fabricación de la herramienta de torno. Poseedle 0.9 al 1.4% de carbono, de manganeso 0.2 a 0.5% y silicio 0.1 a 0.3%.

· Aceros Rápidos (HS’).
Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min. (Variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.

· Aceros Extra-Rápidos (HSS).
Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

· Carburos Metálicos o Metales Duros (HM).
También conocidos como METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarrolló hacia 1920, con base en los carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes, en hornos eléctricos).
Los metales duros, se pueden clasificar desde su composición química así:

- Monocarburos: Su composición es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno, comercialmente).

- Bicarburos: En su composición entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes, el Co es el aglomerante básico. Ejemplo: WC +TiC con liga de Co.

- Tricarburos: En su composición entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de Co.
Algunas características:

a. El carburo metálico, es una aleación muy dura y frágil.

b. El TiC aumenta su resistencia térmica y su resistencia al desgaste pero también aumenta su fragilidad.

c.Los bicarburos poseen menor coeficiente de fricción que los monocarburos.

d.Los monocarburos son menos frágiles que los bicarburos.

e.El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste.

f.Se pueden alcanzar velocidades de más de 2500 m/min.

g. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia térmica de 900-1100° C.

h.En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se pueda la temperatura, pues, en el mecanizado de aceros corrientes la viruta se adhiere a los monocarburos a Temp. de 625-750° C. y en los bicarburos a una Temp. de 775-875° C. Esto implica buena

refrigeración en el mecanizado.

i. Las herramientas de HM, se fabrican en geometrías variadas y pequeñas, el cual se une al vástago o cuerpo de la herramienta a través de soldadura básicamente, existiendo otros medios mecánicos como tornillos o pisadores

· Stelitas.

Con base en el acero rápido, se experimento con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser impureza propia del proceso de producción y no admitir tratamiento térmico.
Su composición química es aproximadamente la siguiente:
C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0.2 % Mn = 0.6 % Fe = 5.2 %.
Alcanza temperaturas límites de 800° C. y posee una dureza de 65-70 HRC.

Partes de las Herramientas de Corte (Útil de Corte).

· CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento).

· FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia).

· FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta.

· PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.

· Material de Fabricación (Útil de Corte).

FORMAS Y UTILIZACION DE LAS HERRAMIENTAS DE TORNO

La constitución de la herramienta no es el único factor que determina su forma. La gama de herramientas se clasifican en 7 categorías.

1. Herramientas forjadas con barra de acero fundido o de acero rápido.
2. Herramientas amoladas en barra de acero tratado térmicamente
3. Herramienta con plaquita soldada de carburo metálico
4. Herramienta de perfil constante
5. Herramienta de mano
6. Herramienta de forma
7. Herramientas para trabajar metales blandos


ANGULOS DETERMINANTES DE CORTE DE UNA HERRAMIENTA DE TORNO

La herramienta d torno trabaja desenrollando la capa superficial de metal que envuelve a la pieza su porte de cara denominado plano de base se llaman.
Angulo de incidencia.
El ángulo agudo que forma una perpendicular al plano de base con la línea de máxima pendiente de la cara incidente.

Angulo de salida de la viruta
El ángulo agudo que forma el plano de base y el plano tangente a la superficie de ataque en las inmediaciones de la arista cortante.

Angulo de filo
El ángulo formado por las partes llena de las herramientas entre las caras de incidencia y de salida de la viruta.

ANGULO NEGATIVO DE LA SALIDA DE LA VIRUTA

El trabajo de los metales utilizados un ángulo de desprendimiento
Negativo es un nuevo sistema de operar, consistente en arrancar la viruta por cizallamiento. Mas bien que por corte. Es un método de contradicción formal con las definiciones del corte hasta ahora establecidas.

HERRAMINTAS FORJADAS

Estas herramientas se construyen partiendo de la barra de acero rápido, batiéndolas y forjándolas en caliente hasta darle la forma particular correspondiente a las operaciones de torneado a las que han de ser destinadas.

VARIEDADES DE HERRAMIENTAS FORJADAS

Herramienta para cilindrar
Cuchilla derecha o izquierda
Herramienta para refrentar el acero D. o I.
Herramienta para refrentar el latón, D o I.
Herramienta de uña.
Herramienta para sesgar o trozar, recta.
Herramienta para sesgar, cuello de cisne.
Herramienta ordinaria para interiores.
Herramienta para escuadrar interiores.
Herramienta para roscar interiormente.
Herramienta para grandes desbastes.
Herramienta para desbastes.
Herramienta plana.

HERRAMIENTAS AMOLADAS

La forma de esta herramienta se obtiene, sin forjado previo, directamente en las barras tratadas, mediante un amolado apropiado. Esta barra son generalmente de acero rápido superior, de gran rendimiento. El método de confesión de las formas por amolado tiene la ventaja de evitar los múltiples inconvenientes inherentes al forjado además, su costo es bastante mas bajo.

HERRAMIENTO CON PLAQUITAS SOLDADAS

Las herramientas con plaquita soldada están constituidas por un cuerpo de herramientas rígido, que forman el soporte, sobre el cual se suelda una plaquita de carburo metálico que presenta las aristas de corte necesario para trabajar.

HERRAMIENTA DE PERFIL CONSTANTE

Las herramientas de perfil constante tienen la forma de laminas, anillos o arandelas, cuya sección, apropiada al genero de trabajo a que se destinan, es invariable, cualquiera que sea el desgaste que sufran.
Estas herramientas se suelen construir en tres formas diferentes:
Laminas rectilíneas
Laminas circulares
Laminas curvas

HERRAMIENTA DE FORMA

Cuando las piezas a ejecutar tienen formas complicadas y su número es relativamente importante, resulta de interés por economía de tiempo y para conseguir su ínter cambiabilidad, utilizar las herramientas de forma.

HERRAMIENTA PARA TRABAJAR METALES LIGEROS

Lo mismo que para el acero, el esfuerzo de corte es tanto mas débil cuanto mayor es el Angulo de salida de la viruta. La disminución de la presión de la viruta reduce su adherencia sobre el pico de las herramientas, adherencia que es muy elevado para el aluminio puro y las aleaciones pobres en elementos de adición.

CONDICIONES DE CORTE DE LAS HERRAMIENTAS

GENERALIDADES

La manera científica de establecer las condiciones de corte una favorable de una herramienta ha sido dada, en los estados unidos, por Taylor y, en Francia, por el comandante p.
La producción de una herramienta de corte es función de varios factores importantes.
Naturaleza del trabajo a ejecutar.
Material a trabajar.
Material con que esta construida la herramienta.
Trabajo con raciado refrigerante o sin el.
Potencia del torno.
Profundidad de la pasada o presión.
Avance.
Velocidad de corte.

PROFUNDIDAD DE LA PASADA O PRESIÓN

Se denomina profundidad de pasada o presión la diferencia expresada en Mm. de dos radios de la pieza, antes y después del paso de la herramienta.

VELOCIDAD DE CORTE

Se llama velocidad de corte V el desplazamiento en metros por minutos de la periferia de la pieza ante el pico de la herramienta.
Ecuación:

N = V / Л * D

VELOCIDAD DE MENOR DESGASTE

La velocidad de corte dada en las tablas siguientes permite obtener con la herramienta la máxima producción Pm antes de su reafilado y ello en las mejores condiciones.

VELOCIDAD ECONÓMICA

Si aumentamos la velocidad de menor desgaste notamos que la producción de la herramienta disminuye a consecuencia de su rápido desgaste.
Ve = Vo + 1/3 Vo = 4/3 Vo

VELOCIDAD LÍMITE

Más allá de la velocidad económica alcanzamos una velocidad de corte que provoca casi inmediatamente el deterioro de la herramienta. La producción se hace entonces casi nula.

VL = Vo + 2/3 Vo = 5/3 Vo

Conocimiento y manejo del torno

Introducción
Para la elaboración de este trabajo investigativo, es importante reconocer una maquina-herramienta muy conocida en los talleres industriales como lo es: El Torno. Así también, en lo que se refiere a todas sus características como sus partes, los diferentes tipos de tornos y su aporte a la actividad industrial y la respectiva seguridad interna que debe regirse en el taller de maquinas-herramientas a la hora de darle utilidad.
Cabe destacar que, este conocimiento debe quedar plasmado en nuestras vidas. Así como también al momento de dar utilidad practica a este tipo de maquina-herramienta.
Tornos.

Torno (Definición).

El

torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

Tipos de Tornos.

El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes mecanismos es el torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el numero de ellas o los trabajos especiales han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan (Fig. 1). Los más importantes son:

1.Tornos Revólver.

Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal móvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos con sólo girar la torreta.

2. Tornos al Aire.

Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que transmite, por un mecanismo de trinquete, el

movimiento al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas.

3.Tornos Verticales.

Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden desplazarse vertical y transversalmente.

4. Tornos Automáticos.

Son tornos revolver en que pueden realizarse automáticamente los movimientos de la torreta así como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricación en serie de pequeñas piezas.




A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.


Partes del Torno (Funcionamiento).

1. Bancada:

Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor

calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.

2. Cabezal:

Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes de engranajes. Los principales

sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:

· Cabezal Monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.

· Transmisión Directa por

Motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.

·Caja de Cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este

sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.

· Variador de Velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de

velocidad mecánicos o hidráulicos.

1.Eje Principal:

Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para

poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato porta piezas

2. Contra Cabezal o Cabezal Móvil:

El contra cabezal o cabezal móvil, llamado impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal.
En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo.
En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según las piezas que se hayan de tornear.

3. Carros:

En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de

revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable.

a. Carro Principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos y

manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.

Dispositivo para Roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.

Dispositivo para Cilindrar y Refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.

b.Carro Transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado.

Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición determinada. Este tambor es de gran

utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se verá más adelante.

c.Carro Orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.

Normas de Seguridad para Trabajar en los Tornos.
Desarrollo.

Protección Personal.

· Antes de hacer funcionar la maquina, el personal debe vestir: braga con mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.

· Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos (transparentes), sobre todo cuando se mecanizan

metales duros, frágiles o quebradizos.

· Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.

· Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.

· Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

· Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Orden y Limpieza.

·Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

·La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de

aceite.

·Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.

·La máquina debe mantenerse en perfecto

estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.

·Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.

· Las

herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.

· No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

· Eliminar los desperdicios, trapos sucios de

aceite o grasa que puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

· Las

poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por cubiertas.

· Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a

tierra correspondiente.

·Todas las

operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada.

· Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance inmediato del operario.

· Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se debe parar la maquina.

Manejo de Herramientas y Materiales.

·Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o se mueve.
· Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.

·Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las

máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.

Operación de las Máquinas.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la máquina parada, especialmente las siguientes:

·Alejarse o abandonar el puesto de

trabajo.
· Sujetar la pieza a trabajar.
· Medir o calibrar.
Comprobar el acabado.
· Limpiar y engrasar
· Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
· Dirigir el chorro de líquido refrigerante.